วันพุธที่ 31 สิงหาคม พ.ศ. 2559

Project ที่ผมทำเป็น Six Sigma หรือเปล่า

Project ที่ผมทำเป็น Six Sigma หรือเปล่า?

ห่างหายไปนาน เพราะมัวแต่ยุ่งๆอยู่ พอกลับมาอีกที มีคนติดตามด้วยแห๊ะ เอาเป็นว่า ถ้าอยากทราบอะไร แล้วผมรู้ก็จะมาตอบให้ ส่วนอันไหนไม่รู้จะหามาให้นะครับ ขอบคุณแฟนเพลง ที่รักทุกท่านที่ติดตาม

หลายคนมีโปรเจค ติดตั้งเซนเซอร์ เพื่อดักของเสีย มาถามผมว่า พี่อันนี้เป็น Green Belt ได้มั้ย? บางคนทำ Quaick Changeover พี่อันนี้ได้มั้ย? บางคน ทำ Jig Fixture (Poka Yoke) เป็นโปรเจคประเภทไหนพี่ มันปรับปรุงคุณภาพนะ ต้องเป็น Green Belt ได้สิ?

เป็นสิ่งที่พบได้มากที่สุด ตั้งแต่ทำงานด้านนี้มา ก่อนอื่น เรามาดูนิมยามของ Project กันก่อน ตอนนี้เรารวม Six Sigma และ Lean เข้าด้วยกัน ไม่แบ่งแยกเหมือนเมื่อก่อน แล้วก็มีอีก เราจะใช้ PDCA หรือ DMAIC ดีละ เอาละสิ ทำไงละทีนี้

สรุปได้ว่า ถ้าองค์กรใดใช้ Lean Six Sigma ให้ใช้ DMAIC เพราะ DMAIC ก็มีรากเหง้ามาจาก PDCA ของ Dr.Edward Demming หรือ วงจรการปรับปรุงของ Walter A. Shewhart ซึ่ง ชิวฮาร์ดคิดค้น และ เดมมิ่งนำไปเผยแพร่ใน ญี่ปุ่น และก็ดังเปรี้ยงปร้าง เพราะ เดมมิ่ง เสนอให้ ญี่ปุ่นมุ่งเน้น คุณภาพ จากสินค้า กากๆ กลายเป็น เมื่อต้องการสินค้าดีมีคุณภาพ ต้องแบรนญี่ปุ่น เท่านั้น ถ้าใครเกิดรุ่นผม ก็น่าจะทัน สินค้าห่วยจากญี่ปุ่น สินค้าดีในสมัยนั้น คือ สินค้า อังกฤษ เช่น จักรซิงเกอร์ ร่ายมา ซะยาว

นิยามของแต่ละโปรเจค
1. Black Belt Project : มีปัญหาเรื้อรังมานาน ไม่รู้สาเหตุ ไม่รู้วิธีการแก้ไข ใช้เวลาประมาณ 6-8 เดือน และมี Benefit สูง  DMAIC
2, Green Belt Project : ปัญหาไม่ซับซ้อนมากนัก  ใช้เวลาไม่เกิน 3 เดือน ไม่จำต้องต้องใช้ DOE เป็นต้น DMAIC
3, Kaizen Project : ใช้ Lean Tool เป็นหลัก มุ่งเน้น Flow การไหล ลด Lead Time. DMAIC
4. Just Do it          : รู้สาเหตุ รู้วิธีการแก้ไข เหลือแค่ลงมือทำ  1 page Before and After

เห็นแล้วใช่มั้ยครับ ง่ายนิดเดียว

วันเสาร์ที่ 19 กรกฎาคม พ.ศ. 2557

ทำไมต้อง 6 sigma?

     มีหลายคน มักจะถามผมว่า จะเป็นไปได้หรือ ที่จะทำ ได้ถึง 6 sigma? 4 sigma ได้มั้ย 5 sigma ได้มั้ย ต่างๆนาๆ
     ก่อนอื่นต้องบอกก่อนว่าโปรเจคที่เราทำนั้นได้มี
การกำหนด เป้าหมายในแต่ละโปรเจคเอาไว้ แล้ว จะลดของเสียจากเรื่องที่เราทำไว้เท่าไหร่ โดยมากจำหนดไว้ว่า การปรับปรุงนั้น
ต้องไม่น้อยกว่า 90% นั่นคือเป้าหมาย ยกตัวอย่างโปรเจคของผู้เขียนได้ทำเอาไว้ 

สมรรถนะของกระบวนการที่สนใจ อยู่ระดับ 3 sigma และเมื่อค้นพบว่า critical factors ที่เป็นตัวทำให้เกิดของเสียนั้น คืออะไร และหลังจากปรับปรุงไป ระดับ sigma level ขยับไปถึง 18 sigma level! มันยอดเยี่ยม เลยใช้มั้ยครับ แน่นอนว่า เราอยากคง
สถานะนั่นเอาไว้ ถ้าไม่มีเรื่องต้นทุนเข้ามาเกี่ยว
ข้อง
       ผู้เขียนจึงปรับเลื่อนกระบวนลงมาที่ 6 sigma ก็เพียงพอ
      ด้วยเหตุนี้เอง ที่เราให้ระดับของการปรับ
ปรุงมาที่ตำแหน่งนี้ และเรียกมันจนติดปากว่า six sigma!

วันเสาร์ที่ 5 กรกฎาคม พ.ศ. 2557

การนำ lean six sigma มาใช้ให้ประสพค์ความสำเร็จ

     หลายๆบริษัท ต้องการนำ หลักการ lean six sigma มาใช้เพื่อลดต้นทุนและสร้างความได้เปรียบ ในการแข่งขัน โดยส่งพนักงานไปเรียน Black Belt, Green Belt และคาดหวังว่า เขาจะกลับสร้างความเปลี่ยนแปลงในบริษัทได้ เกิดอะไรขึ้นเมื่อพวกเขากลับมา?
     โดยทั่วไป เราคาดหวังการเปลี่ยนแปลงจาก Black Belt เป็นพิเศษ ความคิดในใจของ บรรดาเหล่า Black Belt คือ ผมเพิ่งไปเรียนมา tool ต่างๆ เต็มหัวไปหมด เลือกใช้ยังไม่ถูกเลย ประสพการณ์ด้านนี้ก็น้อย งานประจำก็มี อย่ากระนั้นเลย เลือกโปรเจคที่ไม่เกี่ยวของกับแผนกอื่น ดีกว่า อีกทั้งโปรเจค ก็ให้หาเอาเอง ดังนั้นการ มุ่งเน้นไปที่เครื่องจักรอันทันสมัย น่าจะง่ายกว่า เน้นเพิ่ม Productivity ผลเสียที่ตามมาก็คือ การมุ่งเน้นไปที่ Productivity โดยละเลยเรื่องของ Quality ไปทำให้หลายๆ Project ต้องล้มเหลวไป และโครงการ implement lean six sigma จึงกลายเป็นเรื่องที่ เลือนลาง
     องค์ประกอบในการ Implement lean six sigma ให้ประสพค์ความสำเร็จนั้นประกอบ
ไปด้วย 3 องค์ประกอบคือ
1.Infrastructure
2.Project selection
3.Coaching

คุณอาจจะไม่เคยเห็นที่ไหน เพราะมันมาจาก
ประสพการณ์ตรงที่ยาวนานกว่าสิบปีในด้านนี้ ชักจะเยิ้นเย้อ เอาละมาว่สกันทีละอย่าง

1.Infrastructure ในส่วนนี้คือการกำหนดระบบ
การนำเสนอผลงาน การ trac record การให้รางวัล และ Recognition

2.Project selection ในส่วนนี้สิ่ง
ที่ต้องทำกอนการ Trainning BB หรือ GB เพราะจะรู้ถึงจำนวน BB ที่ต้องการ รองรับกับ
Project ที่มี ส่วนนี้เราจะได้ Project ประมาณ 150 project โดยประมาณ

3.Coaching ส่วนนี้สำคัญที่สุด เพราะจะต้องเป็นคน ให้คำปรึกษา ชี้แนะแนวทางที่ถูกต้อง สอนให้ BB ต้องทำอะไร ระวังเรื่องอะไร การเลือกใช้ Tool และการนำเสนอ Information ไม่ใช่นำเสนอ Data หรือ แค่กราฟรูปภาพ

Information คือ data ที่ผ่านการวิเคราะห์ และพิสูจย์มาแล้ว ด้วยเทคนิคต่างๆเช่น สถิติ หรือ พิสูจน์ด้วยการมองเห็น

จะหา Coach จากไหน? Coach คือคนที่ต้องมี จำนวนชั่วโมงบินสูงในการทำโปรเจค ซึ่งจะช่วยให้องค์กร สามารถนำ lean Six Sigma ให้สำเร็จได้ภายใน 2 ปี!

ขอให้สนุกกับการ Improvement นะครับ

วันพฤหัสบดีที่ 24 ธันวาคม พ.ศ. 2552

การแก้ไขปัญหาหน้างานอย่างมีประสิทธิภาพด้วย Why Why Analysis + 5 Gen

การวิเคราะห์ Why Why Analysis คืออะไร

การวิเคราะห์ Why Why Analysis จะเป็นการวิเคราะห์ หาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา โดยหากเราสามารถค้นพบสาเหตุรากเหง้าและกำจัดได้แล้ว ปัญหาเดิมจะไม่เกิดซ้ำ หากปัญหาเดิมเกิดซ้ำ แสดงว่าการวิเคราะห์ของเรานั้นมาผิดทาง หรือ อาจมีบางสาเหตุตกหล่นไป อาจจะต้องมาทำการวิเคราะห์ใหม่
เครื่องมือนี้เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสูงมาก หากผู้วิเคราะห์ มีความเข้าใจ และมีความชำนาญในงานที่ตนทำอยู่ รวมถึงความรู้ด้านวิศวกรรม ที่ Toyota 5-Why Analysis ถูกใช้เป็นเครื่องมือหลักในการวิเคราะห์ปัญหา จากประสบการณ์ของผู้เขียน พบว่า ส่วนใหญ่การใช้หลักการ Why Why Analysis นั้น เป็นไปเพียงเพื่อ นำเสนอต่อลูกค้า เมื่อเกิดปัญหาจากลูกค้า เท่านั้น แต่ปัญหาเดิมยังคงเกิดซ้ำอยู่เรื่อยๆ อาศัยเพียงการตรวจสอบที่ถี่ขึ้น ซึ่งก่อให้เกิดความสูญเปล่าตามมา การวิเคราะห์ Why Why Analysis นั้นเป็นเพียงเครื่องมือ ในการวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้าเท่านั้น การจะทำให้ปัญหานั้น หมดไป จึงจำเป็นจะต้อง ประยุกต์หลักการอื่นๆเข้ามาช่วย เช่น เทคนิค Poka-Yoke, Triz เป็นต้น ทั้งนี้ทั้งนั้น ขึ้นอยู่กับสภาพปัญหา ที่เรากำลังวิเคราะห์กันอยู่

5 Gen คืออะไร

ปรากฏการธรรมชาติที่เกิดขึ้นล้วนเป็นผลมาจาก กฏของธรรมชาติ, Tomozo Kobata,(2005)
ตัวอย่างเช่น งานตัด ถ้าใบมีดไม่ตัดลงบนวัสดุก็จะไม่มีอะไรเกิดขึ้น แต่ถ้าเมื่อไหร่
ก็ตามที่ใบมีดสัมผัสกับวัสดุ ก็จะมีเรื่องของคุณภาพและต้นทุนเกิดขึ้น บางสิ่งบางอย่างเกิด
ขึ้น และบางสิ่งบางอย่างเปลี่ยนแปลงไป สิ่งเหล่านี้เป็นไปตามกฎเกณฑ์ทางธรรมชาติ ถึงแม้
ว่าไม่ได้เกิดขึ้นเองตามธรรมชาติก็ตาม ต่างก็ขึ้นอยู่กับหลักการหรือทฤษฏีเบื้องต้น(หลักการ:การเปลี่ยน
แปลงสภาพ) และกฏเกณฑ์พื้นฐาน (เมื่อทำสิ่งใดสิ่งหนึ่งย่อมส่งผลให้เกิดสิ่งหนึ่งเสมอ)
5 Gen จะทำให้เราวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาผ่าน Why Why analysis ได้ถูกจุด
โดยลงไปสัมผัสพื้นที่จริง ของจริง สภาพการณ์จริง ในขณะเกิดการปฏิบัติงาน จะทำให้เราวิเคราะห์สาเหตุถูกจุด


แผนภาพสรุปการใช้งานในแต่ละ Gen

จาก รูป จะเป็นการจำแนกลักษณะการใช้งานของ แต่ละ Gen เพื่อให้เข้าใจถึง การเข้าไปแก้ไขปัญหา หรือ การปรับปรุง โดยหากเป็นการแก้ไขปัญหา เราจะใช้แค่ 3 Gen ก็เพียงพอ ตั้งแต่ Genba Genbusu และ Genjisu โดย 3 Gen แรกนั้นเป็นการตรวจหาความผิดปรกติของการทำงาน ส่วนการปรับปรุงนั้นจะเป็นการ “ค้นหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา” ให้ใช้อีกสอง Gen ที่เหลือ คือ Genri และ Gensoku มาทำการอธิบายถึงสาเหตุที่อาจเป็นไปได้ ของปัญหา ในหลายๆครั้ง 3 Gen ก็เพียงพอ ส่วนปัญหาเรื้อรัง มักจะต้องใช้อีกสอง Gen ที่เหลือในการปรับปรุง ทำไมผมถึงเขียนว่า สาเหตุที่อาจเป็นไปได้ ก็เพราะว่า จะต้องทำการพิสูจย์สาเหตุอีกครั้งเพื่อยืนยันว่า สาเหตุนั้นคือสาเหตุรากเหง้าจริงๆ อาจจะได้จากการใช้สถิติ ในข้อมูลที่ดูแล้วไม่แน่ใจ หรือ การดูผลจากการปฏิบัติโดยตรงที่เห็นชัดเจน เป็นต้น จึงกล่าวได้ว่า หากสาเหตุรากถูกกำจัดหมดแล้ว ปัญหาเดิมจะไม่เกิดซ้ำ

ความแตกต่างระหว่างการแก้ไข และการปรับปรุง

การแก้ไขปัญหา คือ “การทำให้กลับสู่สภาพเดิม” ส่วน การปรับปรุง คือ “การทำลายสถาพเดิม โดยระดับของผลงานสูงขึ้น ยังผลให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลสูงขึ้น”

ทำไม การวิเคราะห์ Why Why Analysis จึงต้องใช้ควบคู่กับ 5 Gen (Go to see)

สืบเนื่องจาก การวิเคราะห์ด้วย Why Why Analysis ในอดีตมีข้อด้วยคือ ขาดการทวนสอบจากสถานที่จริง จึงทำให้เกิดการวิเคราะห์อยู่เพียงบนโต๊ะทำงาน ทำให้ปัญหาจริงๆไม่ได้รับการแก้ไข และค่อนข้างจะเอนเอียง ในการวิเคราะห์ด้วยการไล่คำตอบ ให้เข้ากับความคิดในใจ ของผู้ตอบ มากกว่าสภาพการจริงในหน้างาน ดังนั้น จึงต้องใช้หลักการของ 5 Gen เข้าไปด้วย ในหลายๆครั้งผู้ที่ทำการวิเคราะห์หรือทีมงาน อาจจะต้องไปเข้าในสถานที่ทำงานมากกว่า 10 ครั้งขึ้นไปในแต่ละหัวข้อที่ทำการวิเคราะห์ เพื่อมองสภาพการและค้นหาคำอธิบาย ต่อปรากฏการณ์ต่างๆของปัญหาที่เกิดขึ้น และในหลายๆครั้ง เราสามารถคิดย้อนกลับด้วยการ “ทำให้เกิดของเสียซะเอง”โดยเทียบกับของเสีย ที่เกิดขึ้น เพื่อหาคำอธิบายและปรากฏการณ์ของปัญหา และจะต้องมีการติดตามวัดผลสำเร็จเสมอ แล้วจัดทำเป็นมาตราฐาน ต่อไป

ที่มา Pascal Dennis, John R. Shook (2002), Lean production simplified: a plain language guide to the world's most powerful production system

การแก้ไขปัญหาหน้างานอย่างมีประสิทธิภาพด้วย Why Why Analysis + 5 Gen


หลัก Why-Why Analysis 10 ข้อ

ข้อ 1 ใส่เรื่องหลักเพียงเรื่องเดียวในประโยคแสดง “ปรากฏการณ์” หรือ“สาเหตุ”
ตัวอย่างที่ถูกต้อง : ทำไม Mold แตกมากกว่า 3%(มี Target)
ตัวอย่างที่ผิด : ทำไม Mold แตกทำให้เครื่องจักรหยุดบ่อย (จะปรับปรุงอะไรกันแน่)

ข้อ 2 “ทำไม” ต้องสัมพันธ์กับ “ปรากฏการณ์” และตรงตามหลักการ (Genba) และกฎเกณฑ์ (Gensoku)
ตัวอย่างที่ถูกต้อง : ไข่ทอดไหม้ ใช้ไฟแรงกว่า 200 องศานานกว่า 1 นาที
หลักการ: ไข่จะสุกต้องได้รับความร้อน, การใช้น้ำมันเพื่อไม่ให้ไข่ติดกระทะและไข่ฟู
กฏเกณฑ์ : หากได้รับความร้อนสูง เวลานาน จะทำให้ไข่ไหม้
ตัวอย่างที่ผิด : ไข่ทอดไหม้ ใช้ไฟแรงเกินไป

ข้อ 3 “ทำไม” ที่เขียนขึ้นต้องสัมพันธ์กับเหตุผลไม่ว่าจะอ่านไปข้างหน้าหรือย้อนกลับ
ตัวอย่างที่ถูกต้อง : ไข่ทอดไหม้ ใช้ไฟแรงกว่า 200 องศา
ตัวอย่างที่ผิด : ไข่ทอดไหม้ ใช้น้ำมันน้อยเกินไป

ข้อ 4 เขียน “ทำไม” เป็นข้อๆ เรียงกันโดยให้ตัวหลังสัมพันธ์กับตัวหน้า
ให้ทวนสอบความถูกต้องโดยการอ่านย้อนกลับ เช่น ถ้าหากใช้ไฟน้อยกว่า 200 องศาไข่จะไม่ไหม้ใช่มั้ย ถ้าใช่ก็ให้ถามทำไมต่อไป

ข้อ 5 สร้างประโยค “ทำไม” ให้ตรงตามเป้าหมายของการวิเคราะห์

ข้อ 6 การเขียน “ทำไม” ที่ทุกคนเข้าใจตรงกัน (อ่านแล้วเข้าใจง่าย)

ข้อ 7 มีเกณฑ์การใช้คำคุณศัพท์ที่ชัดเจน (กระชับ)

ข้อ 8 อย่าใช้คำว่า “ทำไม” ในด้านความรู้สึกของคน (วัดไม่ได้ ก็ปรับปรุงไม่ได้)
ตัวอย่างที่ถูกต้อง : พนักงานเสียบวงจรผิด พนักงานหยิบวงจรผิด(ใช้ poka-yoke)
ตัวอย่างที่ผิด พนักงานเสียบวงจรผิด พนักงานไม่ใส่ใจเท่าที่ควร

ข้อ 9 ค้นหา “ทำไม” ต่อไป จนแน่ใจว่าจะไม่เกิดเหตุการณ์ซ้ำขึ้นอีก (ต้องทวนสอบ)

ข้อ 10 พิสูจน์ความถูกต้องของ “ทำไม” ที่สถานที่จริง (Genba) และกับของจริง (Genbutsu)
ในขั้นตอนนี้สำคัญเป็นอย่างมากในการตรวจสอบความถูกต้อง ของการระดมความเห็น(Brainstorm) รวมถึงการวิเคราะห์ ค้นหาความจริง จากสาเหตุที่เป็นไปได้ ที่หน้างาน

ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why Why Analysis

1. จัดลำดับความสำคัญหัวข้อที่จะทำการปรับปรุงผ่าน Pareto
ในขั้นตอนนี้จะเป็นการ เลือกสาเหตุใหญ่ๆมาทำการปรับปรุง ผ่านแผนภาพ pareto โดยเลือกปัญหาจาก KPI ทำไมจึงเลือกจาก KPI ก็เพราะว่า การปรับปรุงใดใด หากไม่สอดคล้องกับกลยุทธหลักขององค์กรแล้ว จะทำให้การเติบโตขององค์กร เป็นไปได้ช้า

2. เลือกหัวข้อที่จะทำการปรับปรุงหรือแก้ไข
หลังจากได้สาเหตุหลัก ที่จะนำมาแก้ไขแล้ว ให้ทำการเขียน ปัญหาให้มีความกระชับ เข้าใจง่าย

3. จัดตั้งทีมงานที่เกี่ยวข้อง
ในส่วนนี้จะเป็นการ นำผู้ที่เกี่ยวข้องกับการปรับปรุง มาช่วยกันทำการวิเคราะห์หาสาเหตุ รวมไปถึงพนักงานระดับหน้างานด้วย เพราะเป็นผู้เข้าใจสถานการณ์ดีที่สุด

4. สอบถามสภาพการณ์เบื้องต้น (ตรวจหาความผิดปรกติ)
ในขั้นตอนนี้จะมีความสำคัญมาก ในการตรวจหาความผิดปรกติของสถานการณ์ ตัวอย่างเช่น “ห้องประชุมแอร์ไม่เย็น (อุณหภูมิ มากกว่า 28 องศา ตลอดการใช้งาน) หากเราทำการวิเคราะห์ทันที โดยไม่สอบถามสถานการณ์เลย ทุกคนจะมุ่งไปที่ เครื่องทำความเย็นทันที! ทั้งๆที่ เครื่องทำความเย็นอาจจะไม่ได้เสียก็ได้ หากไม่ทำความเข้าใจกับสถานการณ์ก่อน ก็จะเป็นการนั่งเทียนทันที ในกรณีนี้ คนที่เราจะต้องถามก่อนใครคือ คนคุมห้องประชุม ว่า เมื่อวานแอร์เย็นมั้ย วันก่อนเย็นมั้ย วันนี้กับวันก่อนมีอะไรเปลี่ยนแปลงไปจากเดิม หลังจากสอบถาม คนคุมห้องก็บอกว่า วันก่อนยังเย็นอยู่ เมื่อวานก็เย็นอยู่ แต่วันนี้คนเข้าห้องประชุมเยอะมาก แถมเปิดม่านกระจกด้วย เพราะแสงข้างในไม่พอ จากข้อความข้างต้น จะเห็นได้ว่า ขั้นตอนนี้จะละเลยไม่ได้ เพราะจะทำให้การวิเคราะห์ผิดประเด็นไป

5. Brainstorming
ในส่วนนี้ จะเป็นการระดมความเห็น ของทีมงาน ผู้เขียนแนะนำว่า ควรจะมี Leader Team เพื่อไม่ให้การระดมสมอง กลายเป็นสนามรบ และควบคุมการระดมสมอง ให้อยู่ในแนวทางการแก้ไขปัญหา

6. ตรวจสอบความถูกต้องผ่าน 5 Gen
หลังจากระดมสอง และแตก ทำไม ทำไม ออกมาได้แล้ว เบื้องต้น ให้พาทีมงานไปดู สถานการณ์จริง และวิเคราะห์ผ่าน 3 Gen แรกก่อน เพื่อตรวจสอบความผิดปรกติ โดยเทียบกับมาตราฐาน หากพบว่า ทุกโอกาสที่เป็นไปได้ อยู่ในมาตราฐาน ให้ใช้ อีก 2 Gen ที่เหลือ หมายความว่า การแก้ไขนั้น ไม่เพียงพอ จำเป็นจะต้องปรับปรุง

7. จัดทำมาตราการโต้ตอบ
หลังจากที่เราพบ สาเหตุรากเหง้าแล้ว ให้เราหามาตราการโต้ตอบโดยเน้นให้อยู่ในรูปแบบ Visual Control ซึ่งจะประกอบไปด้วย ผู้รับผิดชอบ ระยะเวลา การปรับปรุงใดๆก็ตาม ให้ใช้วิธีการที่ง่าย ค่าใช้จ่ายต่ำ ประสิทธิภาพสูง

8. ตรวจสอบความสำเร็จของงาน
เมื่อทำการแก้ไข หรือ ปรับปรุงไปแล้ว ก็ให้ติดตามผลว่า ปัญหาดังกล่าวได้ เกิดขึ้นซ้ำหรือไม่ หรือ ลดน้อยลง อย่างมีนัยสำคัญหรือไม่ ผ่านรูปแบบของกราฟ หรือ การทดสอบสมมุติฐาน ทางสถิติ หากพบว่า ปัญหาไม่ได้ลดลง ให้กลับมาวิเคราะห์ใหม่ทันที แสดงว่า มีสาเหตุที่ตกหล่นไป ในการวิเคราะห์ครั้งแรก

9. จัดทำมาตราฐาน
หากพบว่า มาตรการโต้ตอบนั้นได้ผล ก็ให้จัดทำมาตราฐานขึ้น เพื่อรักษาไว้ซึ่งระดับคุณภาพต่อไป
วิธีการวิเคราะห์ Why Why Analysis

โครงสร้างการเขียน Why Why Analysis จะมีโครงสร้างเหมือนกัน คือ ซ้ายสุดจะเป็นปรากฏการณ์ หรือ ส่วนแสดงปัญหาที่จะแก้ไข จากนั้นจะเริ่มถาม “ทำไม” ไปเรื่อยๆ จนกว่าจะพบสาเหตุรากเหง้าของปัญหา โดยทั่วไปพบว่า หากถาม ทำไม อยู่ประมาณ 5 ครั้งแล้ว เราจะพบคำตอบ คำถามคือว่า จำเป็นต้อง 5 หรือไม่ คำตอบคือ ไม่จำเป็น ในหลายๆครั้ง เราถามทำไมแค่ 3 ครั้ง ก็พบคำตอบแล้ว คำถามที่ว่า เราจะรู้ได้อย่างไรว่า นี้คือสาเหตุรากเหง้า อันดับแรกให้เราถามตัวเองก่อนว่า ถ้าสาเหตุนี้ถูกแก้ไขแล้ว ปัญหานี้จะไม่เกิดขึ้นอีกใช่หรือไม่หรือ ไม่สามารถถามทำไม ได้อีกแล้ว จากนั้นในส่วนสุดท้าย จะเป็นการหา มาตรการโต้ตอบ เพื่อแก้ไข ปัญหา โดยรูปแบบการเขียนจะเป็นลักษณะดังรูป


โครงสร้างการวิเคราะห์ Why Why Analysis

จากภาพ จะเห็นว่า มีเครื่องหมาย NG ในส่วนนี้จะหมายถึง เมื่อใช้หลักการ 5 Gen (Go to see) แล้วพบว่า สาเหตุนั้นๆ ไม่ตรงกับความเป็นจริง ผ่าน 5 Gen ก็จะติด เครื่องหมาย NG ไว้ หรือ จะตัดส่วนนี้ออกก็ได้
ตัวอย่างการวิเคราะห์
สภาพการ : นายตู่ เป็นพนักงานประจำเครื่องยก Hydraulic โดยทำการยกแท่งเหล็กขนาด 1 ตันทุกวัน โดยในวันดังกล่าว นายตู่พบว่าไม่สามารถยกขึ้นได้ในระดับที่ต้องการ จึงทำการวิเคราะห์หาสาเหตุ ดังรูป


ตัวอย่าง เพิ่มเติม
เป็นเหตุการจริงของผม ทำให้ ปัญหานี้ จาก 15% ลดลงเหลือ Zero Defect เป็นเคสของ Logo ท้ายรถยนต์ ในสายการประกอบรถยนต์



1.Pascal Dennis, John R. Shook(2002), Lean production simplified: a plain language guide to the world's most powerful production system,P150, Productivity Press.
2.Hitoshi Ogura (2549),แบบฝึกหัดการวิเคราะห์ Why-Why เจาะลึกเพื่อเอาชนะอย่างมุ่งมั่น(แปลโดย รศ.ดร.สมชัย อัครทิวา) ,สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น)

Single Minute Exchange of Dies (SMED)

Single Minute exchange of Dies (SMEd) คือ อะไร
คือ เทคนิคในการ ลดเวลาในการปรับตั้งเครื่องจักร ให้อยู่ในหน่วยของนาที(ไม่เกิน 10 นาที) ซึ่งเทคนิคนี้ ได้ถูกคิดค้นขึ้น โดย Dr. Shingeo Shingo ซึ่งเป็นผู้ร่วมกันคิดระบบการผลิตแบบ โตโยต้า ร่วมกับ Taiichi Ohno [i] โดยจุดเริ่มต้นของการวัดเวลา นั้นขึ้นอยู่กับองค์กรว่าจะวัดอย่างไร เช่น นับตั้งแต่เครื่องจักรหยุดจนกระทั่งเครื่องจักรเริ่มปฏิบัติงาน แต่ผู้เขียนเห็นว่า การวัดแบบนี้ไม่เหมาะสม เพราะจะละเลย ต่อการปรับงาน (Adjustment) และการทดลองผลิต (Trial run) ซึ่งทั้งสองส่วนนี้จะละเลยไม่ได้ ดังรูปที่ 1.1 ดังนั้น ตัวชี้วัดที่เหมาะสมควรจะวัดตั้งแต่ ชิ้นงานดีชิ้นสุดท้าย จนกระทั่งชิ้นงานดี ชิ้นแรก ได้ถูกผลิต (Last goods piece to first good piece) หรือ ชิ้นงานดีได้ถูกอนุมัติผลิตจาก QA เป็นต้น

หลักการพื้นฐานของ SMED
ขั้น ตอนการปรับตั้ง นั้นมีความหลากหลาย ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับ ลักษณะการปฏิบัติงาน ชนิดของเครื่องจักรที่ใช้ แต่เมื่อวิเคราะห์จะพบว่า จะประกอบไปด้วย 2 ส่วนหลักๆคือ” งานภายใน (Internal Setup) และ งานภายนอก (External Setup) โดย งานภายใน จะหมายถึง กิจกรรมต่างๆที่เกิดขึ้นขณะที่เครื่องจักรหยุด จนกระทั่งชิ้นงานดีชิ้นแรกได้ผลิตออกมา ส่วนงานภายนอก จะหมายถึง กิจกรรมใด ที่ทำขณะเครื่องจักร กำลังผลิตงานดีอยู่

ขั้นตอนในการทำ SMEd
ทฤษฏีในตอนเริ่มแรกของ Dr,Shingo นั้นมี 3 ขั้น ตอนหลักๆเท่านั้น ในภายหลัง ขั้นตอนอาจจะแตกออกมามากกว่านี้ เพื่อให้ผู้ศึกษาเข้าใจได้ง่าย แต่ก็จะไม่หนีไปจากหลักเกณฑ์พื้นฐาน มากนัก โดย มี 3 ขั้นตอนดังนี้

1. แยกงานภายในและงานภายนอกออกจากกัน (Separating Internal and External Setup)
ในเบื้องต้น ส่วนนี้จะมีงานที่ เป็นทั้งงานภายและงานภายนอก ปะปนกันอยู่ ให้แยกให้ออกว่า อะไรคืองานภายใน และงานภายนอก จริงๆ จากนั้นให้ นำกิจกรรมที่เป็นงานภายนอก มาทำก่อนที่เครื่องจักรจะหยุด จากนั้นเราจะเหลืองาน ที่เป็นงานภายในจริงๆ ในหัวข้อนี้ Dr.Shingo บอกว่า เวลารวมจะลดลง 30-50%

2. เปลี่ยนงานภายใน ให้เป็นงานภายนอก (Convert Internal to External Setup)
ในขั้นตอนนี้จะเป็นงานภายในล้วนๆ ที่เราจะต้องเปลี่ยนออกมา ให้เป็นงานภายนอกให้ได้ เพราะเป็นส่วนที่ยาก และท้าทายที่สุด ในการกิจกรรมการลดเวลาปรับตั้ง Dr.Shingo ได้ให้ความเห็นว่า “แม้ในขั้นตอนแรกเราจะสามารถ ลดเวลาลงได้ 30-50% แล้วก็ตาม แต่ก็ยังถือว่าเป็นกิจกรรม SMEd ที่ไม่มีประสิทธิภาพนัก”[i]การ ปรับปรุงในส่วนนี้อาจต้องใช้ เทคนิคหลายตัว ในการยกระดับการปรับปรุง โดยมองในมุมมองที่เรียกว่า วัตถุประสงค์ที่สูงกว่า การออกแบบการทดลอง(DOE) และ Triz

3. เปลี่ยนทุกกิจกรรมให้ง่ายต่อการปรับตั้ง (Streamlining All Aspects of the Setup Operation)
หลังจากผ่านขั้นตอนที่ 1 และ 2 มาแล้ว ในขั้นตอนนี้จะต้องทำทุกกิจกรรม ให้ง่ายและรวดเร็ว โดยให้อยู่ในรูปแบบ Visual Control เช่น การเปลี่ยนจากการขันด้วย Bolt เปลี่ยนเป็น Quick Clampอาจจะกล่าวได้ว่า หากนำหลักการ SMEd มาใช้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพแล้ว จะสามารถลดเวลาในการปรับตั้งได้ถึง 90% ขึ้นไปของเวลารวม ขอเน้นย้ำว่า “การปรับปรุงใดๆของ หลักการ SMEd แล้วจะต้องวัด อัตราการลดลงจาก เวลารวม เท่านั้น ไม่ใช่ลดลงจากส่วนใดส่วนหนึ่งของกิจกรรม ซึ่งเป็นสิ่งที่ผิดหลักการ


ความสำคัญของ SMED ต่อระบบ Pull
ในการทำระบบ pull ปัญหาแรกที่คุณจะเจอก็คือ การลดเวลาในการ setup ลงมามากๆ หลายๆคนอาจจะสงสัยว่า ทำไมจะต้องปรับเปลี่ยนเครื่องจักรอย่างรวดเร็วด้วย หลายคนมองว่า ไม่เห็นจำเป็นเลย ชิ้นงานระหว่างกระบวนการ(Work in process) ก็ยังเยอะอยู่ คนคุมเครื่องจักรยังคอยงานอยู่ ทำไมจะต้องรีบ ซึ่งถ้าเป็นอย่างนี้ ก็ไม่ผิดนัก ที่จะไม่ทำ เพราะมันไม่ได้สนับสนุนระบบดึง (pull System) ผู้เชี่ยวชาญด้านการปรับปรุง สองท่านคือ Keisuke Arai และ Kenichi Sekine ได้นิยามคำขึ้นมาใหม่คือ Zero Change โดยเวลาในการเปลี่ยนรุ่น จะอยู่ในหน่วยของ วินาที โดยกล่าวว่า “การผลิตแบบผสมรุ่น การไหลแบบทีละชิ้น จะไม่เป็นจริงเลย หาก เวลาในการปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิต ไม่อยู่ในหน่วยของ วินาที”[ii]ในการทำระบบ ดึง (Pull system) หลังจากการเลือกกลุ่มผลิตภัณฑ์ (Product Family) ที่จะนำมาปรับปรุง แล้ว หลังจากนั้น ก็จะมาจัดสายการผลิต วางตำแหน่งเครื่องจักร และพยายามทำให้เกิด งานไหลออกทีละชิ้น (One piece flow) สิ่งเหล่านี้จะไม่สามารถประสพผลสำเร็จได้เลย หากเราไม่สามารถ ลดเวลาในการปรับเปลี่ยนเครื่องจักรให้น้อยกว่า 10 นาทีได้ เพราะ การปรับเปลี่ยนเครื่องจักรนั้น ส่งผลต่อ ชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Work in process) โดยตรง! ดังนั้น ความสำคัญของ SMEd จึงอยู่ตรงนี้


ปัญหาและอุปสรรคในการนำ SMEd ลงไปสู่ภาคปฏิบัติ
ปัญหาหนึ่งของบ้านเราหลังจากใช้ หลักการ SMEd แล้วไม่ประสบผลสำเร็จนักก็เพราะว่า งานปรับ (Adjust) และงานทดลองผลิต (Trial run) ไม่ สามารถลดลงไปได้ รวมไปถึง การเปลี่ยนจากงานภายใน ออกมาเป็นงานภายนอก เหตุเพราะ จะต้องมีการปรับแต่งเครื่องจักรบางส่วน ทำให้ผู้บริหารมองว่า เป็นความเสี่ยง และกลัวว่าเครื่องจักรจะเสียหาย ดังนั้นส่วนใหญ่จึงทำได้แค่ งานที่ทำล่วงหน้า (Preparing) เท่านั้น เหตุเพราะ การจะเปลี่ยนงานภายในซึ่งเป็นกลไกทางเมคเคนิค (Mechanism)นั้น ผู้ที่ทำ จำเป็นจะต้องรู้หน้าที่ของระบบกลไกภายใน ว่ามีหน้าที่ทำอะไร และจะเปลี่ยนมันได้อย่างไร โดยกิจกรรมในส่วนนี้ สิ่งสำคัญ คือ “Centering” และ “Alignment” แต่สิ่งหนึ่งที่ ส่วนใหญ่ไม่ทำกันคือ คุณจะรู้ได้อย่างไรว่า ตำแหน่งที่ต้องยึด(Fix) เอาไว้ เพื่อให้รวดเร็วในการเปลี่ยน Dies นั้น ค่าของ Setting parameter ของคุณเหมาะสมหรือยัง? เพราะมันจะส่งผลโดยตรงต่อ ของเสีย (Defective) ที่จะเกิดขึ้น ซึ่งยังถือว่าเป็นงานภายในอยู่ จนกว่า ชิ้นงานดีชิ้นแรกจะได้ผลิตออกมา ดังนั้น สิ่งที่จะแก้ไขในเรื่องนี้ได้คือ การออกแบบ การทดลอง (Design of Experiment) ซึ่ง การออกแบบการทดลองนี้ จะเป็นการหาค่า setting parameter ที่ ดีที่สุดที่เครื่องจักร สามารถทำได้ โดยทำให้ของเสียน้อยที่สุด ซึ่งเป็นสถิติขั้นสูง ที่มีความสำคัญมาก ในภาคอุตสาหกรรม ดังนั้น เราจะรู้ว่า เราต้องปรับ parameter ไว้ที่ตำแหน่งใด ก่อนจะทำการ Fix เอาไว้และลดจำนวนการ Trial run ลงไปได้ รวมถึงระดับคุณภาพของสินค้า ก็ดีขึ้นด้วย






[i] Shigeo Shingo, Andrew P. Dillon,A revolution in manufacturing: the SMED system,Productivity Press,Page 29, 1985

[ii] Keisuke Arai, Kenichi Sekine,Kaizen for Quick Changeover: Going Beyond SMED, Productivity Press, 2006



[i] Shigeo Shingo, Andrew P. Dillon,A revolution in manufacturing: the SMED system,Productivity Press, 1985